今年以来，受宏观经济下行压力影响，国内轮胎等橡胶制品市场需求一直低迷不振。虽然原材料天然橡胶价格走低，为行业带来一定的利好，但由于各企业为抢占市场竞相压价，加上人工、能源、环保、物流等生产成本上涨，使轮胎企业的经营压力不断增大，行业利润并不理想。而美国商务部正对中国轮胎开展的“双反”调查，也给我国轮胎行业带来了极大的外部风险。严峻的市场形势对企业来说既是压力也是动力，那么，今年市场究竟发生了哪些变化?企业以什么方式在应对，渡过难关?记者对此进行了采访。

　　市场低迷 价格持续下探

　　“供大于求是价格向下的主动力。”这是记者在采访后的感受。业内人士告诉记者，经历10多年的高速发展尤其是近两年投资井喷后，我国轮胎行业，无论是轿车胎还是载重卡车胎都出现了较为严重的结构性过剩，即中低档同质化轮胎过剩，而高端及绿色轮胎仍有缺口。当前，轮胎企业库存量普遍在1个半到2个月的生产量，开工率不断走低。我国轮胎集中度相对不高，低开工率及高库存容易使企业不让市场让价格，相互压价，导致价格重心向下。

　　从中国橡胶工业协会统计的数据可以明显看出全行业增速减缓的趋势，今年1~8月行业产值和销售收入增长率为3.37%和0.09%，增幅较一季度回落1.52和2.22个百分点，较上年同期回落1.06和1.65个百分点。业内专家普遍认为未来一两年，国内橡胶价格仍将低迷，即使有所回升，幅度也不大。

　　美国的“双反”也震动着我国轮胎行业。数据显示，美国市场占中国轮胎总出口量的20%以上，对中国轮胎业的重要性不言而喻。业内人士普遍表示，目前看，这次“双反”实施已不可避免，只是时间早晚问题。除了美国之外，近年来，轮胎进口量大的一些国家也都把目光盯住了中国，反倾销的消息此起彼伏，这对中国轮胎的未来出口形成了隐性威胁。

　　在上游合成橡胶领域，全球性市场疲软问题也在凸显。世界合成橡胶产能有一半以上在亚洲，中国占世界总产能28%，其中，丁苯橡胶、丁二烯橡胶等，占全球产能的50%左右。据国际合成橡胶生产者协会总裁James L.McGraw介绍，在官方公布的扩张计划中，丁二烯橡胶预计新建产能的前三名为俄罗斯、马来西亚、新加坡。而多种合成橡胶都面临产能过剩的问题，丁腈橡胶需求量年均增长率为3%左右，预计将在2017年到达产能过剩状态。而合成橡胶需求增长的主要原因是高性能轮胎需求的增长，增长的需求主要在欧洲，其他地区仍处于供过于求的情况。

　　当被问及合成橡胶的发展缓慢的原因时，James L.McGraw说，首先，就中端市场而言，中国轮胎生产商开工率下降，原因在于美国对中国轮胎进行反倾销调查，以及中国经济发展放缓导致亚洲库存量不断增加;第二，印度合成橡胶需求量保持稳定，欧洲及亚洲其他国家产能出口至印度，同时，印度本土合成橡胶产能也在增加;第三，天然橡胶价格过低，压低合成橡胶的价格。

　　更为严峻的是，在中国，近几年新建的合成橡胶装置，除了IR采用新技术外，其余胶种的装置基本上仍采用上世纪八九十年代的传统技术。其中，全部ESBR和SSBR(溶聚丁苯橡胶)产能均采用传统技术，BR和SBCs也有超过90%的产能采用传统技术。传统技术相对落后，能耗、物耗等经济技术指标偏高，在市场上明显缺乏竞争力。

　　技术创新 突出市场重围

　　在低迷的市场下，众多橡胶及相关企业开始积极思考，谋求转变发展方式、调整结构和改革创新。中国石油(行情,问诊)和化学工业联合会会长李勇武表示，原油价格也在下降，煤炭企业转变方向、调整结构，搞煤制油、煤制气等，获得了良好的效益，橡胶企业也可以转变思维，拓展相关业务，创新企业的发展。走自主研发的道路不仅有利于提高产品的品质、适应不同的市场需求，还能够驱动绿色减排的发展方式。

　　从上游看，业内人士认为，国内企业更倾向使用进口橡胶，而国内产胶多用于生产低端橡胶产品。对此，海南天然橡胶产业集团股份有限公司副总裁林兴认为，当前国内天然橡胶的原料市场资源较为丰富，云南、海南等民营胶发展迅速，种植面积还在扩大，目前已经达到收割期;东南亚种植土地较为分散，以小作坊生产为主，依靠合作社整合资源，而国内的胶源多为国有化，种植面积大因而适合大规模的生产。为提升产品价值，海南橡胶(行情,问诊)加大创新力度，目前主要发展环保型新产品，提高胶的耐用性、抗老化性，与中橡集团曙光橡胶工业研究设计院合作研制用于航空轮胎的新型标准胶已经完成机床测试;同时，进行纳米胶的开发研制，尝试天然橡胶与合成橡胶的结合的复合胶品种，加强行业之间的技术交流，对整个行业具有推动作用。

　　James L.McGraw就合成橡胶领域给出如下建议：“越来越多的企业利用可再生原料发展生态单体，同时，合成橡胶工业的继续通过创新、**、高端的弹性体来促进能源经济为生态燃料的应用服务。采用新技术降低能源的消耗、减少资本投资、节约成本、开发**的催化体系都成为解决这一问题的关键方法。”

　　再生胶也成为企业发展的一大趋势，再生胶是以橡胶制品中已硫化的边角废料或制品为原料，经过脱硫加工成能重新使用的橡胶。江西国燕高新材料科技有限公司总经理肖庆姗告诉记者，目前国内还没有掌握轮胎翻新的技术，他们把目光投向了废物回收再利用，以废旧轮胎为原料，通过粉碎、磁选等工艺选出优质胶粉，再精炼为再生橡胶，并采用环保的脱硫工艺，应用于轮胎贴面、车胎、胶管胶带、胶鞋等产品。

　　多数轮胎厂家都推出了具有新花纹的轮胎，轮胎花纹决定了其使用、特性、抓地力、排水性、噪音等，满足不同顾客的需求。双钱集团股份有限公司与米其林等联合创立了回力轮胎，每年都有新的花纹产生。在被问及如何提升产品品质时，风神轮胎股份有限公司董事长王锋表示，要提高产品的精度，加强生产、检测等设备的硬件投入，把控产品精度、控制标准及执行流程，提高产品的均一性、稳定性。

　　橡胶产品的周边配套产品也在不断的更新中，以满足市场发展的趋势。美国阿尔法科技公司在橡胶检测设备领域具有50年的经验，帮助生产厂家更好的改善产品、节约成本、时间。阿尔法科技公司总裁林泽康告诉记者：“我们的产品经过严谨的测试过程，研发团队保持发散的思维，尽量**的思考问题，如果你想不到就会被别人超越。虽然有很多可以尝试的项目计划，但我们只专注于其中的一到两个项目上，把某项技术做专做透。”

　　据林泽康介绍，硫化仪已经诞生了20多年，阿尔法今年也推出了新的产品，并做了多方面的改良，无转子的设计让测量数据更为**，内应松弛降低至1.7%。此外，还有两款新的检测仪器正在研发中，测量橡胶内部温度的仪器将于明年商业化，该产品利用探针插入橡胶产品内部，探针回传测量数据，通过信息接收装置，*终在外部显示器上显示数据，目前经过两年的研发，正在与橡胶厂商共同完成测试工作。同时，测量运行中的轮胎温度的仪器也在研发当中，可应用于赛车、航空等领域。

　　近年来，中国制造的概念在逐渐提升，受到越来越多企业的重视，许多轮胎品牌都在不断的提高产品质量，坚持科技创新的道路。兴源轮胎集团有限公司的相关负责人坦言：“中国轮胎的品质不断上升，但与具有多年经验的老牌国外企业相比还有一定差距，要与他们看齐不是一朝一夕的事，还需要科研的持续投入、产品的改善、品牌的建设等，多年的积淀才能实现中国制造向中国创造的转变。”兴源是一家山东的轮胎厂商，主要生产全钢载重子午胎，为降低成本，他们考察了泰国等东南亚原料产国，预计进行下一步的合作。

　　不仅企业正在创新上下功夫，政策也在助力行业发展。据悉，为促进橡胶行业的技术升级，10月21日，科技部下发了2014年度有关国家科技计划项目，多个橡胶行业项目分别列入重点新产品计划、火炬计划。